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课程介绍：

根据最新发布的AIAG-VDA FMEA(第一版)要求，从实际的应用案例，系统的讲解新版FMEA的背景，重要变化点及企业如何应对等，并针对性极强地讲解DFMEA、PFMEA和 FMEA-MSR的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法，对新的AIAG-VDA FMEA “六步法”进行提前分解，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保法律法规，系统的，过程的，以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。

参加人员：

设计、制造、质量等相关部门经理、主管以及工程师以上人员，以及从事质量体系管理及标准化等工作，以及企业的一方和或二方审核员等相关人员。

课程优势：

1、了解最新版（第一版）FMEA的背景及主要变化点;

2、掌握和理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、六步法;

3、通过方块图/界限图，正确界定FMEA的范围;

4、应用结构图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用;

5、通过界面、接口建立P图，分析产品的功能和失效，揭露导致产品不可靠的原因;

6、通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系;

7、具备制作和运用FMEA及相关的工具，提高产品和过程的可靠性;

课程收益：

1、全面了解AIAG-VDA FMEA 第一版背景及主要变化点;

2、掌握AIAG-VDA FMEA 推荐的方法和工具;

3、获得有效实施FMEA的方法和思路;

4、识别目前FMEA的差距并采取纠正行动，降低企业运营的风险;

课程时间：4天

课程大纲：

第一章：设计 FMEA的执行

第一节：DFMEA第一步：范围定义

1、 目的

第二节：DFMEA第二步：结构分析

1、目的

2、系统

3、系统FMEA

4、零件FMEA

5、界定客户

6、方块/边界图

7、结构树

第三节：DFMEA第三步：功能分析

1、目的

2、功能

3、界面/接口

4、要求

5、产品特性

6、参数图

7、功能关系可视化

第四节：DFMEA第四步：失效分析

1、目的

2、失效

3、失效链

4、故障网络与链分析

5、失效影响

6、失效模式

7、失效原因

8、总结

第五节：DFEMA第五步：风险分析

1、目的

2、设计控制

3、现行预防控制

4、现行探测控制

5、确认现行预防和探测控制

6、评价

7、严重度

8、发生度

9、探测度

10、优先措施

第六节：DFMEA第六步：优化

1、目的

2、职责分配

3、措施的现状

4、措施有效性评估

5、持续改进

第七节：FMEA结果文件化

第二章：过程FMEA的执行

第一节：PFMEA第一步：范围定义

1、目的

第二节：PFMEA第二步：结构分析

1、目的

2、过程流程图

3、结构树

第三节：PFMEA第三步：功能分析

1、目的

2、功能

3、要求

4、功能关系可视化

第四节：PFMEA第四步：失效分析

1、目的

2、失效

3、失效链

4、故障网络与链分析

5、失效影响

6、失效模式

7、失效原因

8、总结

第五节：PFMEA第五步：风险分析

1、目的

2、现行预防控制

3、过程策划

4、生产过程

5、现行探测控制

6、现行预防和探测控制

7、评价

8、严重度

9、发生度

10、探测度

11、优先措施

第六节：PFMEA第六步：优化

1、目的

2、职责分配

3、措施的现状

4、措施有效性评估

5、持续改进

第七节：FMEA结果文件化

第三章：案例分析与交流