IATF汽车行业五大核心工具
【近百个案例或模板，帮你理解如何灵活应用这些工具】
一、课程背景：欧美汽车行业根据其成熟的质量策划流程和经验，总结和提出五大核心工具，
中国汽车工业尚处于发展阶段，企业的管理方法、技巧等与世界水平还有较大的差距，
在学习和应用这些工具时，必须洞悉行业特性和规律，再来理解每一个工具的工作思路、工作步骤，以及这些工具之间的联系。
在实践中，很多企业是完全照搬手册内容，没有考虑企业需求和产品特性，建立产品策划流程，运用起来非常吃力。另一个问题就是不理解各个工具之间的逻辑关联性，导致工作之间缺乏衔接。
二、课程目的：以质量策划(APQP) 实施为主线，结合具体产品，详细讲解新产品导入过程中 所需的知识和技能，并通过练习使学员能灵活运用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、 控制计划等工具；研讨企业现有工具在应用过程中存在的问题，进而找到改进的方法。
三、课程特色：总结数百个企业的实际案例，提炼其中的精华，再通过与企业的产品和需求相结合，与学员共同研讨，使学员轻松的掌握五大核心工具的内在联系和实施要点。
四、参加人员：负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、项目经理、生产经理、设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者、体系工程师/管理者。
五、课程提纲： (18-30小时/3-5天)
APQP产品质量先期策划
APQP 强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：
第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；
第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；
第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；
第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；
第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
如何管理产品和过程开发以满足顾客要求，达到顾客满意。APQP&CP经过采用顾客要求识别、风险分析、同步工程、防错等质量技术，及时完成关键任务，按时经过顾客生产件批准并持续地满足顾客的规范要求的质量技术。
运用APQP的益处：
APQP理论基础
APQP阶段划分及阶段管理
4、计划和确定项目阶段
产品开发和验证
过程开发和验证
产品和过程确认
批量生产
控制计划方法论
案例分析
FMEA 失效模式及后果分析
FEMA 体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。FEMA 从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数 RPN=S×O×D，对 RPN 及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。FMEA 能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
要在竞争中立于不败之地，组织必须持续改进和提高。FMEA是一种实现流程改进的质量技术。组织能够利用FMEA在产品设计或过程设计的早期找出并消除隐患，不但能够降低开发成本，增加公司的利润，还能够提高内／外部顾客的满意度。
1、正确运用FMEA有以下益处：
1、FMEA发展简介
2、FMEA益处
3、FMEA分类及差异
4、FMEA开发时机
5、SFMEA、DFMEA及PFMEA
系统/产品/过程 分析
功能分析
风险评估
量化风险
优化措施
更新
6、案例分析
7、风险管理原则
SPC统计过程控制
SPC 体现了预防和减少变差的思想，是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。SPC 使用的工具是控制图，控制图是通过对生产过程中主要特性值进行测定、按时间序列描点、评估监测特性在控制图中的位置及趋势，从而判定过程是否异常的质量工具。
人们在解释她们所观察到的现象时所犯的一个错误是，她们认为任何一个事件（缺陷、错误、事故）的原因都能够追溯到某个人或与哪个特殊事件有关，这种错误十分普遍。而事实却是大多数在服务和生产上出现的问题实际上都是系统本身造成的。这就是过程变差产生的两种原因：普通原因和特殊原因。经过有效的诊断，能够快速地发现和消除这些可确定的特殊原因，而普通原因则必须对过程进行根本的改变才能够消除。控制图正是用来区分系统原因和特殊原因的工具，经过对原因的区分便于管理者采取适当的措施。而过程能力/工序表现的研究能够帮助管理者评估过程在一定规范标准条件下的表现水平。
1、质量检验发展简介
2、统计技术基本概念
3、过程变差及其产生原因
4、过程控制与过程能力
5、统计过程控制建立流程
抽样设计和子组划分
控制图解释
6、计量型控制图
Xbar - R 图
Xbar - S 图
XmR图
7、计数型控制图
p图
np图
c图
u图
8、过程能力
过程能力指数分类
Cp、Pp
Cpk、Ppk
9、案例分析
MSA测量系统分析
MSA 是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
当测量人员不能始终如一地测量某种零件时，合格零件会被拒收或者不合格零件会被接收，同时不满足要求的测量系统可能会使一个符合要求的过程的过程能力变得看来不符合要求。这会使管理者试图解决过程中的变差，从而增加不必要的开支并导致利润降低。
测量系统分析经过统计研究评估测量变差对测量结果的影响程度，从而确定测量系统是否能够满足产品检测以及过程监控的需要。
测量变差对产品及过程监控的影响
MSA基本术语
测量系统的策划
MSA评估流程
试验程序开发
MSA评定的阶段
MSA分析计划制定
MSA取样方法
误差类型及接受准则
MSA统计评估
偏倚
稳定性
线形
GRR或R&R（重复性和再现性）
计数型测量系统研究（ Kappa研究）
不可重复的测量系统分析研究
案例分析
PPAP生产件批准程序
PPAP 是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。需要进行 PPAP 的包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等情况；提供的文件可以包括以下方面：样件、设计记录、过程流程图、控制计划、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量指数、保证书 PSW、外观批准报告 AAR 等 19 项目，只有 PPAP 认可后才可向客户批量供货。
PPAP 中提交文件分为五个等级，汽车车行业中等级 3 为默认提交等级，提交的文件包括保证书、产品样品及完整的支持数据等。只有在正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，在实际生产过程中，具有持续满足顾客要求的生产能力和过程能力是获得顾客批量供货的前提。PPAP是APQP的输出，也是顾客对组织的认可过程。
PPAP基本概念
PPAP提交分类
PPAP提交等级
PPAP提交内容详解
零件提交状态
记录保存
案例分析